FAQ/Glossar

Abnahme (technisch)

Die Abnahme ist die formelle Bestätigung, dass eine Getränkeabfüllanlage oder Einzelmaschine im Wesentlichen den vertraglich vereinbarten Anforderungen entspricht. Zeitlich vor der Abnahme und als Beurteilungsgrundlage sollte eine Funktion- oder Abnahmeprüfung erfolgen. Die Leistungsprüfung erfolgt in den meisten Fällen in Anlehnung an die DIN 8782, 8743 oder EN415-11.

Abnahmekriterien

Vordefinierte technische, hygienische und funktionale Anforderungen, die erfüllt sein müssen, damit die Anlage abgenommen wird.

Abnahmeprotokoll

Dokument, das die Ergebnisse der Tests, Abweichungen, Nachbesserungen und schließlich der Bestätigung der Abnahme festhält

CIP-System (Cleaning in Place)

Automatisiertes Reinigungssystem innerhalb der Abfüllanlage – wird ebenfalls im Rahmen der Abnahme auf Effektivität und Sicherheit geprüft.

Dichtigkeitstest

Prüfung, ob Verpackungseinheiten nach dem Verschließen keine Leckage aufweisen.

Etikettiergenauigkeit

Maß dafür, wie präzise Etiketten gemäß der Spezifikationen aufgebracht werden – wird im Rahmen der Qualitätsabnahme überprüft.

FAT (Factory Acceptance Test)

Vorabprüfung der Anlage beim Hersteller vor dem Versand. Kunde und Hersteller testen Funktionalität und Qualität anhand definierter Spezifikationen.

Formatteile

Austauschbare Bauteile der Anlage, die bei verschiedenen Verpackungsformaten verwendet werden – ihre Funktionalität wird bei Abnahme ebenfalls geprüft.

Formatumstellung

Prozess der Umstellung der Abfülllinie auf ein anderes Gebindeformat – Ein Test prüft, ob dies innerhalb der spezifizierten Zeit und ohne Fehler vollzogen werden kann.

Fremdkörperdetektion

Systeme, die prüfen, ob sich unerwünschte Partikel im Getränk oder in der Verpackung befinden – bei sensiblen Produkten (z. B. Babygetränke, Bio-Säfte) besonders relevant.

Füllstandskontrolle

Sensorische, kamera- oder röntgenbasierende Systeme zur Überwachung des korrekten Füllpegels in jeder Flasche – diese Kontrolle ist bereits zur Einhaltung des gesetzlichen Nachweises gemäß Fertigverpackungsverordnung (FertigPackV) erforderlich. Der Nachweis der Einhaltung der vorgegebenen Toleranzen sollte im Rahmen einer Leistungsprüfung erbracht werden.

Inbetriebnahme

Der Prozess, der die Getränkeabfüllanlage oder die Verpackungsmaschine von der reinen Installation zur Produktionsfähigkeit führt, wird als Inbetriebnahme bezeichnet. Dies umfasst auch Funktionstests, Kalibrierung und Einweisung des Bedienpersonals.

IQ/OQ/PQ (Installations-, Funktions- und Leistungsqualifikation)

Validierungsstufen vor allem bei sensiblen Produkten (z. B. in der Pharma- oder Lebensmittelindustrie):

• IQ (Installation Qualification): Prüfung, ob Anlage korrekt installiert wurde
• OQ (Operational Qualification): Test der Funktionen gemäß Spezifikation
• PQ (Performance Qualification): Prüfung unter realen Produktionsbedingungen

KPI (key performance indicators)

Bei KPI handelt es sich um Schlüssel- bzw. Leistungskennzahlen die bestenfalls vertraglich vereinbart worden sind und im Rahmen einer Leistungs- und Qualitätsprüfung ermittelt bzw. geprüft werden.

Leergutmanagement

Funktion einer Anlage zur Erkennung, Reinigung und Prüfung von Mehrwegbehältern – wichtiger Bestandteil bei Abfüllanlagen mit Rücklauf.

Leistungsabnahme

Die Leistungsabnahme umfasst in einem definierten Zeitraum die Ermittlung von produktiven bzw. nicht produktiven Zeiten und deren fachlicher Beurteilung. Weiterhin werden Verlustmengen beurteilt und Arbeitsqualitäten geprüft. Aus allen Zeiten und Stückzahlen werden die vereinbarten KPI errechnet. Hierdurch kann der reale Leistungszustand der Maschine/Anlage im Untersuchungszeitraum dargestellt werden. Je länger der Abnahmezeitraum gewählt und vereinbart wird, desto aussagekräftiger sind die Ergebnisse für den normalen Betriebsalltag.

Leistungsanalysen nach DIN 8782

Bei der Analyse zur Leistungs- und Störquellenbeurteilung werden die Leistungsfaktoren (KPI) in der Regel nach den Vorgaben der DIN 8782 und DIN 8743 berechnet. Somit kann ein direkter Vergleich mit den gängigen betriebswirtschaftlichen Kennzahlen erfolgen. In abweichenden Fällen erfolgt die Berechnung auf Wunsch nach den bereits existierenden, abweichenden Berechnungsmodellen der jeweiligen Betriebsstätte.

Analyse-Umfang nach DIN 8782

Die Analyse umfasst die Gesamtheit des Produktionssystems. Im Vorhinein werden die Schnittstellen dieses Systems klar definiert. So können von Fall zu Fall auch angrenzende Systeme bzw. deren Auswirkung auf die Effektivität der Produktionslinie (Logistik, Produktaufbereitung, Schicht- und Produktwechsel, etc.) miterfasst werden. Die Dauer der Analyse bestimmt der Auftraggeber; allerdings hat es sich herausgestellt, dass oftmals bereits 3 Produktionstage ausreichen, um eine aussagefähige Analyse durchzuführen.

Leistungsverluste nach DIN 8782

Durch die exakte Zuordnung von Leistungsverlusten, die sich in Stillstand oder reduzierter Geschwindigkeit durch Mangel oder Rückstau an der Füllmaschine auswirken, kann ein umfassendes Störprofil der Abfülllinie erstellt werden. So können neben direkten Fehlern des maschinellen Systems auch organisatorische Schwachstellen aufgedeckt werden. Weiterhin erfolgt eine Beurteilung des Zustandes des maschinellen Systems: Inwieweit ist der positive Verschleißvorrat des Systems vorhanden bzw. aufgebraucht? Dies ist eine wichtige Ermittlungsgröße für die Investitionsplanung.

Da die Analyse immer das Abbild der aktuellen Produktion darstellt, werden ergänzende Interviews mit den Bedienern und Schichtführern durchgeführt, damit alle Bereiche und weitere Vorschläge zur Verbesserung einbezogen werden können.

Produktionsverluste nach DIN 8782, 8743, EN415-11

In der DIN8782 werden die Verlustmengen nicht hinreichend berücksichtigt. Daher finden für diesen Bereich Ergänzungen aus den Normen DIN8743 und EN415-11 Anwendung.

Sehr wichtig ist es, alle Verlustmengen, die im Analysezeitraum auftreten, zu erfassen. Da jede Einheit nicht verkaufsfähiger oder nicht weiter verarbeitbarer Ware einen direkten Effizienzverlust darstellt, müssen diese exakt ermittelt und bilanziert werden.

Oftmals finden Verluste in der Normalproduktion nur wenig bis keine Beachtung. Erst bei einer exakten Bilanzierung wird der oftmals hohe Verlust hieraus offensichtlich. Hierzu zählen unter anderem unterfüllte Gebinde, Fehletikettierungen, mangelhafte Verpackungen und Paletten, die nicht transport- oder hochregallagerfähig sind.

Analysebericht / gutachterliche Stellungnahme nach DIN 8782

Zu jeder Analyse wird ein Bericht bzw. eine gutachterliche Stellungnahme verfasst. Dieser liegt in der Regel spätestens am 5. Werktag nach Beendigung der Vororttätigkeit vor.

Neben einem umfassendes Störprofil, den Leistungsparametern und der Verlustmengenkalkulation werden Optimierungsmaßnahmen genannt und beschrieben. Weiterhin werden die zu erwartenden positiven Auswirkungen durch iterative Berechnungen ermittelt und in klaren Zahlen abgebildet. Somit können direkte betriebswirtschaftliche Prognosen und Investitionspläne erstellt werden.

Leistungskennlinien

Diagramme oder Tabellen, die zeigen, wie sich die Leistung der Anlage unter verschiedenen Bedingungen (z. B. Flaschengröße, Getränketyp, Temperatur) verändert.

Mängelprotokoll

Auflistung festgestellter Fehler oder Abweichungen während der Abnahme. Grundlage für Nachbesserungen durch den Lieferanten.

OEE (Overall Equipment Effectiveness)

Die Gesamtanlageneffektivität ist eine Kennzahl die im Rahmen einer Leistungsprüfung ermittelt wird. Anhand diese betriebswirtschaftliche Kennzahl sind Aussagen über die Leistungsfähigkeit der gesamten Produktion inklusive Maschinen und maschinenfremden Störungen.

SAT (Site Acceptance Test)

Abnahmetest der Getränkeabfüllanlage oder Einzelmaschine am finalen Aufstellungsort nach Installation und Inbetriebnahme. Umfasst Tests unter Produktionsbedingungen und die Abnahmeprotokollierung.

Sicherheitsabnahme

Überprüfung der Einhaltung von Sicherheitsvorschriften, z. B. CE-Kennzeichnung, Not-Aus-Funktionen, Zugangssicherung.

Schnittstellenprüfung

Test, ob die Anlage korrekt mit angrenzenden Systemen kommuniziert – etwa Etikettierung, Verpackung, Fördertechnik oder IT-Systeme.

Taktzeit

Zeit, die für die Produktion einer Einheit benötigt wird – ein zentraler Parameter bei der Leistungsabnahme.

Übergabeprotokoll

Bestätigung der offiziellen Übergabe der Anlage vom Lieferanten an den Betreiber nach erfolgreicher Abnahme.

Verschlussprüfung

Sicherstellung, dass Verschlüsse (z. B. Kronkorken, Schraubverschlüsse) korrekt sitzen und ordnungsgemäß verschlossen sind – inklusive Drehmomentprüfung bei Schraubverschlüssen.

HACCP-konforme Abnahme

Berücksichtigung der HACCP-Richtlinien (Hazard Analysis and Critical Control Points) – hygienisch kritische Punkte müssen identifiziert und beherrscht sein.

Probenzug

Entnahme von Getränkemustern während der Testproduktion zur mikrobiologischen, chemischen und sensorischen Analyse.

Sensorische Erstfreigabe

Erste Geschmacksprüfung eines abgefüllten Getränks zur Sicherstellung, dass keine Beeinträchtigung durch Maschinenteile oder Reinigungsmittel vorliegt.

Spülbildprüfung/Spritzschattentest

Überprüfung, ob alle Düsen der Einrichtung zur Außenreinigung der Maschine korrekt und effektiv arbeiten – diese erfolgt visuell oder mit speziellen Testflaschen.

Chargenrückverfolgung

Fähigkeit der Anlage, jede produzierte Charge lückenlos zurückzuverfolgen – relevant für Rückruf- und Qualitätssicherungsprozesse.

Fehlermeldesystem

System, das automatisch Fehler erkennt, meldet und ggf. dokumentiert – wird bei der Abnahme auf Reaktionszeit und Genauigkeit getestet.

HMI (Human Machine Interface)

Benutzeroberfläche zur Bedienung der Abfüllanlage – muss intuitiv, fehlerfrei und funktionsfähig sein.

SPS (Speicherprogrammierbare Steuerung)

Zentrale Steuereinheit der Anlage. Abnahme umfasst die Kontrolle aller programmierten Abläufe, Notfallroutinen und Schnittstellen.

Garantierte Mindestleistung

Vertraglich zugesicherte Untergrenze der Produktionsleistung, die bei Abnahme nachgewiesen werden muss.

Restmängelprotokoll

Auflistung kleinerer, nicht kritischer Mängel, die noch ausgebessert werden müssen, die aber die Abnahme nicht verhindern.

CE-Kennzeichnung

Rechtlich vorgeschriebene Erklärung des Herstellers, dass die Anlage alle relevanten EU-Richtlinien erfüllt – Voraussetzung für die Inbetriebnahme.

Übergabetraining

Schulung des Bedienpersonals durch den Anlagenhersteller – meist Bestandteil der Abnahmephase.

Wartungsplan

Plan für regelmäßige Instandhaltung, der nach der Abnahme an das Betreiberteam übergeben wird.